Poka Yoke - osiągnąć niemożliwe

Poka Yoke - osiągnąć niemożliwe

Poka Yoke to metoda, która wywodzi się w prostej linii z filozofii wschodu, a polega na zwiększeniu koncentracji. W jakim celu? Przede wszystkim po to, aby proces produkcyjny przebiegał bez błędów spowodowanych rozproszeniem uwagi. Na pierwszy rzut oka przeniesienie Zen do świata firm, korporacji i mechanicznych linii produkcyjnych jest zadaniem dość karkołomnym, ale jak wiele nowinek z dziedziny zarządzania, także Poka Yoke ma spory potencjał.
Istnieją błędy, które można – choć to kosztuje – naprawić, a są i takie, na które pozwolić sobie nie można. Jednak błąd może być popełniony zupełnie nieświadomie, a niekoniecznie od razu przekłada się na powstanie wady produktu. Niekiedy błędy nie są krytyczne, aczkolwiek nadal niepożądane. Poka Yoke to metoda wykorzystania urządzeń, które zapobiegają powstawaniu wad, ponieważ uniemożliwiają popełnienie błędu. Brzmi dosyć skomplikowanie, ale wcale takie nie jest, przynajmniej na poziomie teoretycznym.

Jak powstały metody Poka Yoke?

Shigeo Shingo przeanalizował sposób powstawania wyrobów gotowych, przy czym skupił się na jednym etapie: kontroli jakości. Powszechnie taka kontrola ma charakter wyrywkowy, ponieważ uważa się, że nie jest technicznie możliwe ani opłacalne kontrolowanie wszystkich produktów. Teoretycznie jednak, gdyby kontroli dokonywał pracownik produkcji, a ta kontrola nie zabierałaby mu dodatkowego czasu, to byłoby to możliwe. Ponieważ przeniesienie surowej teorii na grunt praktyczny jest skomplikowane, powstały maszyny Poka Yoke. Pierwsze nie były szczególnie skomplikowane: był to podajnik z guzikami i sprężynami do wyłączników elektrycznych – pracownicy często zapominali o dodaniu sprężyny, więc podajnik uniemożliwiał popełnienie tego błędu, jako że pracownik potrzebował w danym momencie tylko dwóch elementów, oba dostawał do ręki i nie miał możliwości zmontowania ich źle.

Pięć grup błędów

Mimo że – co wszyscy wiemy z doświadczenia – można popełnić nieskończenie wiele błędów, Shigeo Shingo stwierdził, że te, które popełniane są na liniach produkcyjnych, można usunąć dzięki zastosowaniu tylko pięciu rodzajów alarmów.

Metody kontroli i sterowania
Te metody sprawdzają się przede wszystkim w liniach zautomatyzowanych. Sposobów realizacji celu jest tu kilka. Podstawowy schemat przewidywał, że urządzenie montażowe wykonywało również funkcje kontrolne (przenośnik może mieć zamontowaną wagę i weryfikować w ten sposób ciężar produktu), a w przypadku wykrycia wady, zatrzymywało linię. Oczywiście nie wszędzie można sobie pozwolić na zatrzymanie całej linii produkcyjnej (prawdziwą porażką byłoby na przykład zatrzymanie wypieku wafli, jeśli na linii trafi się ukruszony).       W takich sytuacjach stosuje się różne inne metody, w tym oznaczanie wadliwego wyrobu, albo jego automatyczne usunięcie (w przypadku wafli można na przykład skierować na wybrany strumień powietrza i zdmuchnąć go z przenośnika).

Metody kontaktu

Niekiedy ta grupa metod może przypinać częściowo metody kontroli i sterowania, z tą różnicą, że tutaj nie usuwa się automatycznie błędnego elementu, tylko nie pozwala użyć go w dalszych etapach produkcji. Można sobie wyobrazić, że w fabryce producenta łożysk stosuje się stół do montażu, wyposażony w odpowiednie otwory montażowe. Gdyby w partii określonej wielkości misek łożyskowych znalazła się większa, nie zmieściłaby się ona w otwór, uniemożliwiając dalszą pracę. Element taki zostałby usunięty przez operatora, a praca byłaby kontynuowana. Zamiast przeszkód o charakterze mechanicznym, w metodach kontaktu stosuje się również krańcówki, fotokomórki i różnego rodzaju czujniki, które weryfikują rozmiar, ciężar albo barwę czy skład.

Metody ustalonej wartości
To grupa metod wykorzystywanych głównie na liniach automatycznych i półautomatycznych. Można na przykład zdefiniować, aby wiertarka wykonała sześć otworów w każdym elemencie, a w czasie jej pracy kontrolowana będzie ilość wykonanych etapów. Jeśli będzie różna od sześciu, zasygnalizowana zostanie wada. Oczywiście metody tego rodzaju wymagają precyzyjnych procesów, ponieważ wartości są definiowane z dużą dokładnością. Nadmiernie wysoka czułość mogłaby powodować fałszywe alarmy. Można też skonstruować urządzenia Poka Yoke, które nie pozwolą wykonać kolejnego ruchu (na przykład wywiercić siódmego otworu).

Metody koniecznego kroku
To grupa metod pokrewna poprzednio omówionym. Wymaga zastosowania dokładnych systemów kontrolnych, a także opracowania procedury, która pozwoli zweryfikować, czy dany krok został wykonany. Jeśli na przykład pracownik ma zamontować drzwi do auta, to waży się wjeżdżającą konstrukcję i jeśli przy zjeździe ze stanowiska nie jest ona cięższa o masę drzwi, to linia zatrzymuje się.

Metody ostrzegania

Jest też taka możliwość, że w konkretnym przypadku nie da się zastosować żadnej z wymienionych metod – można tylko ostrzec operatora, że być może doszło do popełnienia błędu. Tutaj możliwości technicznych i przykładów jest aż nadto, ale jest też jedna, poważna wada – Poka Yoke w tym zakresie nie da 100% pewności, jeśli alarm nie będzie widoczny lub słyszalny dla operatora. Ponieważ tutaj wymagana jest ingerencja człowieka w celu usunięcia wady, operator musi dostać wyraźny sygnał, że coś poszło nie tak, dlatego istotny jest dobór rodzaju, intensywności i powtarzalności alarmu.

Podsumowanie
Dzięki urządzeniom Poka Yoke, znacznie zresztą powszechniejszym, niż mogłoby się wydawać, można osiągnąć 100% produkcji wolnej od wad. Oczywiście pojawiają się błędy na etapie produkcji, natomiast celem wdrożenia metod Poka Yoke jest przede wszystkim zapobieganie temu, aby wadliwe produkty docierały do końcowych odbiorców. W praktyce czasem stosowanie tych metod kontroli jest nieopłacalne, natomiast nie opłacalność jest tutaj najważniejsza, tylko jakość. Zamiast wyrywkowych kontroli, które oczywiście można przeprowadzić poza kontrolą Poka Yoke, stosowana jest bieżąca kontrola jakości. Nie można jednak w ten sposób zweryfikować każdego parametru (a przynajmniej nie można tego zrobić zwykle łatwo i tanio), ale udaje się z powodzeniem zapobiegać najczęstszym wadom wynikającym z chwilowego rozkojarzenia pracownika albo podstawowego błędu oprogramowania lub maszyny, tzw. zawieszenia albo nadmiernym iteracjom.

Maszyny Poka Yoke mogą być stosowane w każdej gałęzi produkcyjnej przemysłu, natomiast ich rodzaj, charakter i działanie muszą być dopasowane indywidualnie do warunków, w jakich będą funkcjonowały – nie ma tutaj schematów, tak samo, jak nie ma dwóch identycznych linii produkcyjnych.

Niniejszy artykuł stanowi jedynie fragment obszernego zagadnienia, jakim jest Poka Yoke - zachęcamy do wzięcia udziału w naszym szkoleniu - http://szkolenia-sgp.pl/szkolenia/jakosc/poka-yoke-zapobieganie-bledom
Ta strona używa plików Cookies. Proszę zapoznać się z celem ich używania i możliwościami zmiany ustawień Cookies w przeglądarce czytaj więcej...[OK, akceptuję cookies]