TPM+5S PREWENCYJNE UTRZYMANIE RUCHU

CELE SZKOLENIA
  • Przedstawienie najważniejszych elementów systemu?TPM (Total Productive Maintenance) i ich identyfikacja we własnym środowisku produkcyjnym.
  • Przedstawienie narzędzi, które wspomagają identyfikację i eliminację strat związanych z obszarem Utrzymania Ruchu, oraz wdrożenie w ich wykorzystanie we własnej organizacji.
  • Przedstawienie, związanych z koncepcją TPM, metod zwiększenia efektywności organizacji na wszystkich jej szczeblach i we wszystkich jej działach.
  • Przedstawienie standardów dokumentacji niezbędnej we wprowadzeniu jak i utrzymaniu systemu TPM.
  • Podczas szkolenia zwrócona zostanie szczególna uwaga na kluczowe punkty, od których zależy powodzenie wdrożenia TPM w organizacji. 
KORZYŚCI ZE SZKOLENIA
  • Zwiększenie wskaźników dostępności maszyn poprzez wzrost niezawodności, zmniejszenie liczby nieplanowanych zatrzymań i zmniejszenie liczby awarii.
  • Zmniejszenie kosztów Utrzymania Ruchu dzięki zwiększeniu udziału czynności planowych i eliminowaniu sytuacji awaryjnych. 
  • Poprawa jakości produktów dzięki utrzymywaniu maszyn i urządzeń w stanie gwarantującym stabilność parametrów procesu produkcyjnego 
  • Zwiększenie elastyczności procesu produkcyjnego dzięki zmniejszeniu Minimalnej Ekonomicznej Partii Produkcyjnej (poprzez skrócenie czasu przezbrojeń)
PROGRAM SZKOLENIA

1.Czym jest TPM - historia zarządzania
2.Straty produktywności
  • Najczęstsze przyczyny strat oraz środków zaradczych - ćwiczenie
  • Opis najczęstszych przyczyn defektów maszyn i ich wpływ na produkcję
  • Poka-yoke w procesie produkcyjnym i działania maszyn
3.Określenie modelu TPM dla firmy
4.Autonomous Maintenance + 5S:
  • Program zaangażowania operatorów w obsługę maszyn
  • 7 Faz wdrożenia
  • Powiązanie Obsługi Autonomicznej z 5S - ćwiczenie
  • Standardy czyszczenia i konserwacji
5.Rola Działu Utrzymania Ruchu – PM
  • Kompleksowe zarządzanie parkiem maszynowym
  • System diagnostyki urządzeń – Predictive Maintenance
6.Wskaźniki efektywności TPM
7.Focused Improvement
  • Sposoby eliminacji Strat poprzez działania zespołów KAIZEN
  • Omówienie metod analizy problemów – RCFA
  • Maintenance Work flow System
  • SMED
8.Obliczanie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia, parku maszynowego

CZAS TRWANIA SZKOLENIA - 2 dni (16 h szkoleniowych, 1 h szkoleniowa = 45 min.)
 

ZGŁOSZENIE UDZIAŁU

Formularz zgłoszeniowy na szkolenie: formularz-zgloszeniowy

TERMINY

Proponowane terminy i miejsca realizacji szkolenia:

05 - 06 październik Katowice

KOSZTORYS SZKOLENIA

Koszt szkolenia dla jednej osoby wynosi: 1290.00 PLN netto.
Przy zgłoszeniu powyżej 2 osób koszt szkolenia za osobę wynosi: 1190.00 PLN netto

W cenę szkolenia wliczone są:
  • proces szkolenia,
  • sala szkoleniowa,
  • materiały szkoleniowe w formie książkowej wraz z długopisem,
  • wszelkie koszty związane z trenerem,
  • imienny certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
  • przerwy kawowe, obiad,
  • poszkoleniowe konsultacje z trenerem.


Szkolenie zamknięte wyceniane jest indywidualnie dla każdego klienta

Zamknij
Ta strona używa plików cookies i podobnych technologii m.in. w celach: świadczenia usług oraz statystyk. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień Twojej przeglądarki oznacza, że będą one umieszczane w Twoim urządzeniu końcowym. Pamiętaj, że zawsze możesz zmienić te ustawienia. Szczegóły znajdziesz w Polityce dotyczącej cookies. [OK, akceptuję cookies]