Szkolenie VDA 19- Czystość techniczna w przemyśle motoryzacyjnym

szkolenie zamknięte

Celem szkolenia jest zaznajomienie uczestników ze znaczeniem normy VDA 19 dla przemysłu motoryzacyjnego oraz porównanie VDA 19.1 i serii ISO 16232:2018 ? uszczegółowienie wymagań .

PROGRAM SZKOLENIA
 
MODUŁ I – CZYSTOSĆ TECHNICZNA W PRZEMYŚLE MOTORYZACYJNYM
1. Znaczenie VDA 19 dla przemysłu motoryzacyjnego – wprowadzenie 
2. VDA 19.1, a seria ISO 16232:2018 – uszczegółowienie wymagań
3. Omówienie kodów klas zanieczyszczenia (CCC):
  • A, V, N
  • B-E
  • 17
  • F-G
  • 14
  • H-I
  • 4
  • J-K
  • 2
  • L-N00
4. Znaczenie myślnika w kodowaniu
5. Napędy, układy napędowe i płyny układu napędowego w klasach czystości na podstawie ISO TC 22/SC34
6. Zakres stosowania i ważność
7. Porozumienie w sprawie kontroli czystości
8. Uproszczona kontrola czystości
9. Wybór metody kontroli
10. Sposób utrzymania czystości elementów testowych
11. Kwalifikacja testu czystości – procedura ekstrakcji, sprawdzenie poprawności, ślepa próba
12. Analiza potencjału
13. Dokumentacja:
  • procedury do oceny jakościowej
  • listy kontrolne
  • instrukcje pracy
  • specyfikacje
14. Szkolenia dla personelu
 
Warsztaty:
  • ocena elementów instrukcji pracy
  • budowanie list kontrolnych
  • case study: czytanie kodów CCC
 
MODUŁ II
– CZYSTOŚĆ TECHNICZNA PODCZAS MONTAŻU
 
1. Projektowanie czystości na linii produkcyjnej
  • Zasady ogólne
  • Koncept
2. Projektowanie czystości w laboratorium 
  • Zakres stosowania i ważność badań
  • Diagram sekwencyjny planowania czystości
  • Kontrola czystości
  • Zakres stosowania – przykłady
3. Projektowanie linii produkcyjnych
  • Porozumienie w sprawie kontroli czystości
  • Przykłady projektów linii
  • Czynniki wpływu na czystość w procesie: materiały, powierzchnie, personel
4. 50-200-1000µm – różnice w pojmowaniu mikrona
  • Pośrednie i bezpośrednie oddziaływanie cząsteczek – prewencja /zabezpieczanie
  • Normy rysunkowe, a rzeczywistość
5. Sprawdzanie czystości komponentów wg metodologii VDA 19
  • Przykładowy sprzęt kontrolny
6. Warsztaty: 
  • definiowanie kryteriów czystości
  • projektowanie procesu montażu (flow-chart oraz PFMEA)
  • analiza przykładowych rysunków 
7. Przykład planowania procesu – case study:
  • ustalenie zakresu tolerancji czystości dla części (rodziny części)
  • projektowanie montażu z uwzględnieniem zasad czystości i otoczenia
  • przeprowadzenie auditów czystości
8. Podsumowanie i zakończenie
 
CZAS TRWANIA SZKOLENIA - 2 dni (16 h szkoleniowych, 1 h szkoleniowa = 45 min.)


Szukasz tego szkolenia
w formie zamkniętej?