Szkolenie Mapowanie procesów - VSM (Mapowanie Strumienia Wartości) - sposób na systemowe podejście do wzrostu efektywności przedsiębiorstw

CEL SZKOLENIA:

Jest zapoznanie uczestników z metodologią Value Stream Mapping oraz stosowania jej w praktyce. Uczestnicy poprzez interaktywne warsztaty będą mogli samodzielnie zbudować mapę bazową. Uczestnicy poznają również techniki planowania zmian oraz organizacji i koordynowania wdrażanych projektów usprawniających.

ADRESACI SZKOLENIA:

• Wyższa kadra zarządzająca firmą – menedżerowie.
• Kierownictwo średniego szczebla zarządzania w działach produkcji, logistyki, jakości, planowania, zakupów, sprzedaży, marketingu
• Osoby mające na co dzień kontakt z procesem: inżynierowie, analitycy, technolodzy procesu, specjaliści, mistrzowie – osoby które chcą poznać podstawy mapowania procesów. 

KORZYŚCI DLA UCZESTNIKÓW: 

1. Pobudzenie świadomości dotyczącej większości procesów w przedsiębiorstwie, nabycie umiejętności patrzenia na przedsiębiorstwo jako na całość organizacji.
2. Nabycie wiedzy i umiejętności budowania map strumienia wartości.
3. Umiejętność optymalizacji wykorzystania dostępnych zasobów procesowych.
4. Poznanie narzędzi pozwalających na bardziej efektywną produkcję.
5. Nabycie umiejętności identyfikacji problemów na produkcji oraz możliwości ich eliminacji – eliminacja kosztów przedsiębiorstwa.

PROGRAM SZKOLENIA: Mapowanie procesów - VSM (Mapowania Strumienia Wartości)

1. Wprowadzenie do Mapowania Strumienia Wartości (VSM - Value Stream Mapping): 

• Lean Management, podstawowe założenia,
• Cel nadrzędny przedsiębiorstwa – czym jest wartość?
• Czym jest MUDA?
• 7 strat Lean.
• Przepływ materiału i informacji. 
• Wpływ szybkości przepływu na koszty przedsiębiorstwa,
• PULL i PUSH – uwarunkowania i różnice.
• Wykorzystanie metody mapowania. 

 2. Podejście procesowe– podstawowe pojęcia:

• Rodzaje procesów,
• „Właściciel” procesu,
• Komunikacja w procesie.

 3.  Value Stream Mapping – niezbędne informacje: 

• Procesy podstawowe i pomocnicze,
• Standaryzacja pracy,
• Budowa przykładowych map,
• Podstawowe parametry procesu,
• Zbieranie danych do analizy procesów,
• Mapa strumienia wartości – omówienie podstaw budowy,
• Symbole i ikony,
• Rodziny produktów i ich określanie,
• Strumień główny i strumienie dodatkowe (pomocnicze).
• Cele mapowania.

4. Tworzenie mapy: 

Krok 1. Wybór procesu.
Krok 2. Zdefiniowanie procesu.
Krok 3. Zebranie informacji o procesie.
Krok 4. zdefiniowanie celu.
Krok 5. Mapowanie procesu stan obecny.
Krok 6. Określnie czasu przetwarzania i realizacji.
Krok 7. Identyfikacja możliwości wprowadzenia usprawnień.
Krok 8. Analiza potencjału do wprowadzenia usprawnień.
Krok 9. Wybór pomysłów na wprowadzanie usprawnień.
Krok 10. Mapowanie procesu – przyszłość.
Krok 11. Opracowanie planu działania.
Krok 12. Weryfikacja procesu wdrażania rozwiązań.

5.  Ćwiczenie – wykonanie mapy stanu obecnego wybranego procesu.

SYLWETKA TRENERA

Praktyk zarządzania produkcją, konsultant i trener. Przez wiele lat związany z branżą produkcji wód mineralnych: samodzielny specjalista w Nałęczowianka Sp. z o.o., dyrektor generalny i dyrektor zakładu w Nałęczów Zdrój Sp. z o.o. (producent wody Cisowianka).

Specjalizuje się w:
•    zarządzaniu przedsiębiorstwami z wykorzystaniem narzędzi „lean management” i „lean manufacturing”,
•    zarządzaniu procesami biznesowymi w metodologii BPM,
•    zarządzaniu projektami w metodologii PMI,
•    zarządzaniu łańcuchem dostaw,
•    zakupach strategicznych,
•    wdrażaniu narzędzi informatycznych klasy ERP i MES,
•    planowaniu i harmonogramowaniu procesów produkcyjnych,
•    metodach AIAG: Effective Problem Solving, FMEA, 8D.
Dzięki swojemu doświadczeniu prowadzi zajęcia oparte na ćwiczeniach, dzięki czemu uczestnicy mogą nowo nabytą wiedzę sprawdzić w praktyce. Wśród uczestników prowadzonych przez niego szkoleń znaleźli się pracownicy firm: IBM Polska (oddział Wrocław i Katowice), MAN Trucks Polska Niepołomice, MAN Bus Polska Starachowice, Volvo Polska Wrocław, Zasada Group, Gates Polska, Delphi Polska Ostrów Wlkp., Faurecia, Schneider Electric Polska, Telefonika S.A., PZL Rzeszów, Kompozyty Sp. z o.o., Adient Polska, Sanhua Aweco, Maflow, Indesit Polska, GATX Polska, Mahle Polska, Arcelor Mittal Polska, Grupa Nowy Styl, BAS Polska, C+N Polska, Maquet Polska, Sonoco Polska, Huta Stalowa Wola, Alstom i wielu innych.
Przeprowadzone ok. 200 godzin szkolenia z ww. zakresu.