Szkolenie Planowanie i harmonogramowanie produkcji

Opis szkolenia Planowanie i harmonogramowanie produkcji

• zdobycie praktycznych umiejętności w zakresie planowania zasobów produkcji: analizy procesów produkcyjnych dla potrzeb planowania i obciążania zasobów, standaryzowania czasów wykonania operacji, równoważenia obciążeń komórek produkcyjnych, analizy tzw. wąskich gardeł procesów produkcyjnych, 
• zapoznanie się z nowoczesnymi metodami planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją: wykorzystywania systemów planistycznych MRP, MRPII, ERP i APS, wykorzystaniem modułów MRP i CRP, wyrównywaniem produkcji, optymalizacją procesów towarzyszących, 
• wprowadzenie w nowoczesne metody harmonogramowania: identyfikację kryteriów wyboru metody harmonogramowania, identyfikację głównych uwarunkowań procesu harmonogramowania (tj. poziomu harmonogramowania, podziałki harmonogramu, horyzontu czasowego harmonogramu, reguł sekwencjonowania, „wąskich gardeł” w procesie produkcji), identyfikację głównych celów harmonogramowania dla organizacji Uczestników i sposobu pomiaru efektywności w ich realizacji.

• maksymalizacja wykorzystania zasobów produkcyjnych oraz istniejącej infrastruktury produkcyjnej, umożliwiająca rzetelną ocenę możliwości produkcyjnych firmy, 
• precyzyjne dostosowanie poziomu obciążenia zasobów produkcyjnych firmy (technicznych i osobowych), do wymagań wynikających z tzw. „deadlines”, tj. zafiksowanych, ostatecznych terminów dostaw,
• zwiększenie efektywności kosztowej w obszarze produkcji, obniżenie poziomu zapasów, w tym w szczególności tzw. „produkcji w toku”,
• poprawa jakości komunikacji oraz integracja procesów planowania pomiędzy głównymi obszarami funkcjonalnymi organizacji tj. Sprzedaży, Produkcji i Zakupów.

• Prognozowanie i zgrubne planowanie zasobów produkcyjnych RCCP (analiza poziomu i zmienności popytu, ocena zdolności produkcyjnych),
• Ewaluacja systemu produkcyjnego (diagramy przepływowe, mapy strumienia wartości),
• Modelowanie procesów (maksymalizacja „throughput” – zdolności procesu produkcyjnego do generowania przepływu zleceń, „wąskie gardła” procesu, parametryzacja i standaryzacja procesu),
• Zarządzanie poziomem zapasów (materiałowych, „produkcji w toku”, produktów gotowych –  system JIT). 

• Lean Manufacturing (system typu „pull”) – „zero marnotrawstwa”, JIT i „one-piece-flow”,
• Theory of Constraints (TOC) - identyfikacja tzw. „wąskich gardeł” wydajności w przedsiębiorstwie, kolejkowanie zleceń – reguły sekwencjonowania, maksymalizacja poziomu wykorzystania zasobów
• Six Sigma – redukcja zmienności w procesach, poprawa zdolności procesów, wykorzystanie narzędzi statystycznych do kontroli procesów (SPC) – stabilność procesów a presja na tworzenie zapasów.

• Przepływy informacyjne zgodnie ze zintegrowanym modelem planowania MRPII – moduły SOP, MPS, MRP i CRP, 
• Systemy planistyczne klasy ERP i APS (Advanced Planning & Scheduling).
• Decyzje dotyczące wyboru horyzontów planistycznych („time fences”),
• Planistyczny BOM (Bill of Materials) jako podstawowa struktura informacyjna umożliwiająca zintegrowane planowanie w systemach MRP/MRPII/ERP, „eksplodowanie BOM” dla potrzeb harmonogramowania dostępności materiałów/półproduktów i obciążenia operacji procesu produkcyjnego,
• Tworzenie ścieżek produkcyjnych dla zleceń (routing), 
• Identyfikowanie procesów pomocniczych mających wpływ na planowanie i harmonogramowanie produkcji,
• Standaryzacja procesów produkcyjnych i jej znaczenie dla procesu planowania i harmonogramowania produkcji (wykorzystanie „standard work sheets”),
• Wyrównywanie (levelling) wydajności komórek produkcyjnych - ćwiczenia,
• Identyfikacja tzw. „wąskich gardeł” procesu produkcyjnego – reguły postępowania dla systemów produkcyjnych z „wąskim gardłem”,
• Polityki dotyczące wyboru wielkości partii produkcyjnych („lot sizing”),

• Główne uwarunkowania możliwości stosowania modelu EPQ,
• Matematyczna postać modelu i jego główne elementy,
• Ćwiczenia w obliczaniu EPQ i jej składowych dla wybranych produktów z portfela produktowego Uczestników.

• Kontrola realizacji planów materiałowych i zadań produkcyjnych zgodnie z modelem MRP i CRP (tworzenie BOM i standardów produkcyjnych),
• Wyrównywanie obciążeń komórek produkcyjnych – optymalizacja wydajności procesów produkcyjnych, poprawa efektywności, 
• Sterowanie procesami towarzyszącymi: Kontrola Jakości i Utrzymanie Ruchu – produktywne utrzymanie ruchu TPM, optymalizacja współczynnika średniej efektywności maszyn OEE, redukcja czasu przezbrojeń – technika SMED.

• Główne cele harmonogramowania – czas (cykl) realizacji zleceń i koszt realizacji,
• Wybór wskaźników efektywności dla procesu harmonogramowania w organizacji,
• Czynniki decydujące o wyborze modelu harmonogramowania (konfiguracja systemu produkcyjnego, zasady wprowadzanie zleceń do harmonogramu, sposób pomiaru efektywności, kryteria oceny jakości harmonogramów),
• Popularne algorytmy harmonogramowania (reguła Johnsona),
• Wpływ decyzji o wielkości partii produkcyjnej („lot sizing”) na harmonogramowanie,
• Sekwencjonowanie zleceń i długość kolejek – prawo Little’a,
• Wybór i stosowanie reguł sekwencjonowania, wpływ reguł sekwencjonowania na konstrukcję harmonogramu - ćwiczenia w tworzeniu harmonogramów w oparciu o popularne reguły sekwencjonowania (FCFS, EDD, SPT),
• Harmonogramowanie techniką DBR (dla systemów produkcyjnych z „wąskim gardłem”),
• Wizualizacja harmonogramów – metody diagramowe (diagram Gantta) i grafowe.