Szkolenie TPM - Autonomiczne Utrzymanie Ruchu - warsztaty techniczne w miejscu pracy.

szkolenie zamknięte

Warsztaty praktyczne realizowane jest na hali produkcyjnej gdzie zamieniamy wiedzę w praktykę.

Warsztaty w formie zamkniętej prowadzone w siedzibie Klienta.

Celem warsztatów TPM – Autonomiczne Utrzymanie Ruchu - warsztaty techniczne w miejscu pracy.

jest zbudowanie kultury technicznej wśród uczestników, która ukierunkowana jest na niezawodność parku maszynowego. Warsztaty mają za zadanie wzbudzić także świadomość, że konsekwencją złego stanu technicznego jest nie tylko awaria parku maszynowego i postój maszyny, ale także problemy jakościowe oraz aspekty BHP.

Celem warsztatów jest też budowa świadomości, że na efektywną pracę maszyn w organizacji ma każdy pracownik.

Warsztaty TPM prowadzone są w sposób bardzo aktywny.
  • Część teoretyczna wzmacniana jest ćwiczeniami praktycznymi które w sposób realny pokazują uczestnikom korzyści z poszczególnych narzędzi TPM.
  • Część praktyczna realizowana jest na hali produkcyjnej gdzie zamieniamy wiedzę w praktykę.

Do kogo skierowane jest szkolenie:
Warsztat przeznaczony jest dla inżynierów procesów, liderów zespołów produkcyjnych, osoby zajmujące się ciągłym doskonaleniem, technicy utrzymania ruchu, działów HR, liderów Lean, kierowników produkcji.

Czas trwania warsztatów:1 lub 2 dni w zależności od potrzeb klienta (8 lub 16 h szkoleniowych)
 
Korzyści dla firmy i uczestników warsztatu:
  1. Poprawa komunikacji i współpracy wszystkich działów zaangażowanych w proces produkcji.
  2. Warsztat pobudza do działania i jasno określa cel i sens działań związanych z TPM Autonomiczne Utrzymanie Ruchu.
  3. Zbudowanie / poprawa współpracy pomiędzy Działem Utrzymaniem Ruchu i Działem Produkcji.
  4. Warsztat ten to doskonała okazja do rozpoczęcia nowego etapu w organizacji ukierunkowanego na efektywne wykorzystanie parku maszynowego.
Przykładowe problemy jakie można rozwiązać podczas warsztatu:
  • Częste awarie maszyn
  • Częste przestoje, w tym mikroprzestoje
  • Bałagan w miejscu pracy i szukanie narzędzi
  • Duże straty materiałowe wynikające z awaryjności maszyn
  • Nieplanowane przerwy podczas realizacji planu produkcji wynikające z awarii
  • Duże koszty wynikające z przestojów maszyn

Program warsztatu TPM – Autonomiczne Utrzymanie Ruchu - warsztaty techniczne w miejscu pracy:

Część pierwsza – wprowadzenie do TPM

1. Co to jest TPM?
Uczestnicy w ramach szkolenia dowiedzą się czym jest TPM, jakie są przed nim zadania i cele.

2. Nowe role operatora i mechanika w ramach TPM.
Omówienie z jakimi nowymi rolami i obowiązkami spotkają się pracownicy produkcji oraz działu UR w ramach TPM.

3. Różnica między awarią i usterką.
Czy awaria i usterka to jest to samo? Jaka jest miedzy nimi różnica? Omówienie skutków usterki i awarii?

4. 5S w ramach TPM.
5S to fundament TPM. Uczestnicy zobaczą jak 5S wspiera TPM, redukuje awaryjność ale też jak brak 5S wydłuża czas niesprawności maszyn i powoduje zwiększenie ilości awarii. Moduł prowadzony z użyciem gry symulacyjnej.

Część druga – siedem kroków TPM-AUR

5. Pierwsze czyszczenie – akcja „czerwona kartka”.
Warsztaty realizowane na maszynie. W trakcie warsztatów zostanie sporządzona lista niezgodności jakie uczestnicy znajdą na maszynie. Na podstawie tych anomalii zostanie stworzony Wstępny Plan działania AM.

6. Przeciwdziałanie źródłom zanieczyszczeń.
W tym kroku uczestnicy nauczą się, że nie wystarczy posprzątać maszynę. Trzeba też dotrzeć do źródła anomalii i usuną ich przyczynę źródłową.

7. Wprowadzenie tymczasowych standardów inspekcji.
W tym kroku uczestnicy samodzielnie stworzą pierwsze, samodzielne karty kontrolne AUR. Nauczą się też jak tworzyć instrukcje pracy One Point Lesson. Zwrócimy też szczególną uwagę jak tworzyć bezpieczne instrukcje pracy do konserwacji maszyn ( analiza Job Safety Analysis).

8. Przegląd standardów + metodyka szkoleń w ramach TPM
W ramach warsztatów zwrócimy uwagę jak skutecznie szkolić pracowników z zakresu TPM. W jaki sposób tworzyć i używać Job Matrix do zarządzania wiedzą techniczną pracowników.

9. Niezależne sprawdzanie.
Uczestnicy będą mieli okazję poznać na podstawie przykładów czym jest niezależne sprawdzenie, jakie daje efekty i wymierne korzyści.

10. Kontrola i zarządzanie
Powiemy o roli przepływu informacji pomiędzy działem produkcji i utrzymania ruchu. O tym czym jest Gemba Walk w ramach TPM oraz w jaki sposób optymalizować działania TPM.

11. Autonomous Maintenance – Ciągłe doskonalenie.
Proces TPM nie ma końca. Codziennie pojawiają się nowe problemy techniczne, jakościowe. Odpowiedzią na nie jest sprawny i działający system TPM.

Część trzecia – Podsumowanie

12. Wybór zadań Obsługi Technicznej
Uczestnicy osobiście przećwiczą dobór odpowiedniej metody obsługi technicznej w zależności od konsekwencji awarii.

13. Analiza awarii.
Zadanie odpowiednich pytań po awarii może pozwolić uniknąć jej w przyszłości. W ramach ćwiczeń uczestnicy zapoznają się z pytaniami redukującymi awaryjność w przyszłości.

14. 10 przyczyn awarii wg japońskiego podejścia
W ramach ćwiczeń, na przykładach uczestników, przeanalizujemy wybrane awarie i określimy ich przyczyny źródłowe w ramach japońskiego podejścia TPM.

15. Kluczowe wskaźniki dla TPM – OEE, MTBF, MTBR
Czym są wskaźniki OEE, MTBR, MTBF i jak je analizować .


Zawartość merytoryczna warsztatu każdorazowo dostosowywany jest do potrzeb firmy i rodzaju działalności prowadzonej przez firmę.


Informacje dodatkowe:
 
Podczas warsztatów w zależności od potrzeby, mogą zostać poruszone zagadnienia:
  • Kaizen
  • Smed
  • Praca standaryzowana
  • 5S
  • OJT /TWI
  • VSM
  • KPI
Podczas warsztatu uczestnicy mogą zapoznać się z narzędziami (w zależności od potrzeby):
  • Diagram Spaghetti
  • 5S – organizacja miejsca pracy
  • SMED
  • Arkusze pracy standaryzowanej
  • Metoda 5W-2H
  • Metoda Diagram Ishikawy
  • Metoda 5xWhy
  • Burza mózgów
  • PDCA
Warsztat prowadzony jest przez doświadczonego trenera oraz praktyka TPM.

Przez ponad 14 lat zdobywał doświadczanie pod okiem japońskich trenerów w japońskiej firmie. Wiedzę na temat Autonomicznego Utrzymania Ruchu ( z jap. Jishu Hozen), Kaizen oraz SMED pogłębiał podczas szkolenia w Japonii.
To tam nauczył się, że przy wdrażaniu TPM i SMED najważniejsza jest komunikacja międzydziałowa, zdrowy rozsądek, bezpieczeństwo pracowników, eliminacja marnotrawstw oraz orientacja na klienta. Szkolenia które prowadzi to nie tylko praktyka i wiedza ale też budowa japońskiej kultury opartej o ciągłe doskonalenie.
Podczas swoich szkoleń podkreśla, że narzędzia takie jak TPM, SMED, 5S czy Kaizen są miejscem gdzie wszystkie działy spotykają się, żeby wspólnie rozwiązywać problemy i podnosić efektywność procesu produkcyjnego.
Praktyk, który chętnie dzieli się wiedzą. 
Jego artykuły publikowane są także na łamach Production Manager, Polski Przemysł, Inżynier UR.pl.,Dlaprodukcji.pl.
Swoje podejście do optymalizacji przezbrojeń spisał w formie workbooka „Kaizen przezbrojeń”.
Realizuje projekty z zakresu TPM oraz SMED szkoleniowe dla firm consultingowych. Współpracował między innymi z WOMA Solution, Lean Partner, KuźniaP dla których prowadził warsztaty oraz szkolenia między innymi w NGK Ceramics, Schneider Electric, Legutko, Orwat, NT Industry, Meble Forte, Fuchs, Van-Pur, TP Reflex.
"


Szukasz tego szkolenia
w formie zamkniętej?